Automatisert pakking av kjente merkevarer hos Orkla Foods
I løpet av 2016 er det tatt i bruk helautomatiske ITO-anlegg ved begge de to Orkla-anleggene på Rygge.
Orkla Foods har to produksjonsanlegg på Rygge; ett for Idun-produkter og ett for Nora-produkter. I løpet av 2016 er det tatt i bruk helautomatiske ITO-anlegg ved begge. Det gir gevinster på flere områder.
Effektivitet og produksjonspresisjon
”Idun-fabrikken” ved Rygge, der det produseres kjente Idun-merkevarer av sennep, ketchup og dressing, tok våren 2016 i bruk et automatisert ITO-anlegg for pakking av ferdigvarer på pall. Tidligere foregikk pakkeprosessen med delvis manuelt arbeid og noe innleid arbeidskraft, mens det nye anlegget håndterer interntransport og pallpakking automatisk. Prosjektingeniør Håvard Hagen forteller at et ønske om høyere effektivitet og produksjonspresisjon var utgangspunktet for investeringen.
– Vi ønsket et kompakt, driftssikkert og helautomatisk anlegg for pakking av ferdigvarer på både hel- og tredelspall, og hadde en god dialog med ITO gjennom hele prosessen. Hele anlegget, med transportbaner, pallemagasin og industriroboten, er designet for våre lokaler, forteller han.
Robotpalletering brukes mye i matindustrien, der varene gjerne er pakket i esker, og det ofte arbeides i kald sone. Her fra ITO-anlegg hos Orkla Foods.
Skreddersydd anlegg
ITO-anlegget hos Orkla Foods på Rygge består av lamellbaserte transportbaner, en Jomet pakkemaskin for pakking på tredelspall med papp samt stropping, Kuka Robotics industrirobot, pallmagasin og selvsagt alt av sensorer og styringssystemer for at anlegget kan fungere automatisk 24 timer i døgnet.
Anlegget ble preinstallert hos ITO på Tyristrand, der transportbaner og industrirobot ble programmert og testkjørt med Orkla Foods produkter, før alt ble installert på Rygge våren 2016. Produktene kommer inn i pakkelinjen i leveringsklare enheter, eksempelvis 9 flasker Idun sennep eller ketchup i trau med krympeplast rundt.
Industriroboten løfter enhetene over på helpall eller til Jomet-maskinen for tredelspall, og sørger også for mellomleggsark mellom hvert lag på pallen. Som en av matindustriens ledende aktører er Orkla Foods opptatt av å sikre lønnsomhet og effektivitet gjennom en høy automatiseringsgrad, og installasjonen er en del av denne strategien. Håvard Hagen forteller om gevinster på flere plan.
– Den ene siden er selvsagt redusert ressursbruk, for oss betyr det blant annet at behovet for innleid arbeidskraft er mindre enn før. Det viktigste er likevel at vi oppnår bedre produksjons- og leveringspresisjon, noe som er viktig i en logistikkintensiv bransje som vår. Et annet poeng er HMS-gevinsten vi oppnår ved at vi eliminerer tunge løft med risiko for belastningsskader, noe som er mest aktuelt ved Nora-fabrikken der enhetene veier opp mot 10 kg, forteller Håvard Hagen.
To anlegg, én leverandør
Det er kun et par kilometer i avstand mellom de to Orkla Foods produksjonsanleggene. Etter noen måneder erfaring med ITO-anlegg ved Idun-fabrikken, besluttet selskapet å investere i et liknende ITO-anlegg ved Nora-fabrikken, der de produserer Nora surkål, rødbeter og sylteagurk. Anlegget benyttes for pakking av storhusholdningsenheter av disse produktene.
Med gode erfaringer fra Idun-fabrikken var det naturlig å velge ITO som leverandør og samarbeidspartner også her.
– Erfaringene fra Idun var gode, og det er ingen tvil om at det er praktisk å få teknisk support og annen bistand fra samme leverandør. Vi ser at ITO benytter moderne og driftssikre komponenter, maskiner og løsninger, og det er praktisk å kunne forholde seg til en leverandør med kompetansen her i landet, sier Håvard Hagen (bildet nedenfor), prosjektingeniør hos Orkla Foods.
