Taktskifte for potetprodukter hos Hoff

Fullautomatisert pakking og palletering

Historien til matprodusenten Hoff er i høyeste grad knyttet til poteten, og «Opphøgde potteter» er blitt et begrep, nærmest et varemerke. Den næringsrike rotveksten som kom til landet på slutten av 1700-tallet er viktigste råvare for både matprodukter og finsprit fra Hoff, og ved anlegget på Gjøvik har de tilgang på førsteklasses industripoteter fra lokale produsenter, samtidig som Hoff også sørger for at de potetene ingen andre vil ha, blir foredlet til førsteklasses produkter. De siste årene har den tradisjonsrike bedriften gjennomført omfattende automatiseringsprosjekter for å sikre best mulig flyt helt fra råvarene kommer inn, til produktene er klare for dagligvarehandel, storhusholdning og industri. Teknisk- og vedikeholdsleder Espen Slåtten har vært ansvarlig for prosjektet, og har hatt travle dager det siste året, men nå kan han konstatere at varer fra to ulike produksjonslinjer, totalt 4 pakkelinjer, har fått fullautomatisert pakking, palletering og transport til fryselager. Han forteller om løsninger som allerede gir store besparelser, derfor er det ikke usannsynlig at enda flere av Hoffs produksjonslinjer får tilsvarende løsninger i fremtiden.

– Besparelsene kommer dels i form av færre manuelle operasjoner, og ved redusert bruk av trucker, strøm og så videre. Dette er investeringer som vil styrke konkurranseevnen vår i mange år, sier Espen mens han viser frem komplette løsninger med pakkemaskiner for pakking i D-pak, transportører med spiralheiser for kartongtransport opp til baner i taket, integrert funksjonalitet som skanning, veiing og etikettering, og til sist en imponerende del med automatisk robotpalletering, strekkfilming, palledobling og kranvogn som transporterer pallene til reoler på fryselagerer.

ITO-teknologi i kjøle- og fryselager

Mye av bygningsmassen hos Hoff på Gjøvik er fra midten av forrige århundre, og det var mye manuell transportering av varer fra prosessdelen og ut til kjøle- og fryselager. Nå sørger driftssikre Carryline spiralheiser og transportører for at vareflyten foregår flere meter over gulvnivå, og at flyten fra pakking til palletering skjer uten manuelle inngrep. Tre pakkelinjer sørger for pakking av «Opphøgde potteter» i poser og kartonger som transporteres direkte til palletering, der en KUKA industrirobot ikke lar seg påvirke av lave temperatur, men fyller pall etter pall med kartonger før viklingen overlates til den automatiske strekkfilmmaskinen PallPack 8000. Kranvognen, som også er bygget av ITO, transporterer ferdig viklede og doblede paller til riktig reol på fryselageret.

– ITOs konstruktører har designet de tekniske løsningene ut fra våre behov. Mye av samarbeidet i designfasen har foregått via en virtual reality-modell av fabrikken og det nye anlegget, som vi har kunnet bevege oss rundt i på egenhånd. Dette har vært veldig nyttig gjennom hele prosjektet, og har blant annet forenklet dialogen med alle involverte i prosjektet, forteller Espen.

Installasjon parallelt med produksjon

Det har vært et omfattende prosjekt som har pågått gjennom store deler av 2020. Hva har dere opplevd som mest krevende?

– Utvilsomt at vi har opprettholdt full produksjon gjennom alle faser, inkludert installasjon og igangkjøring. Når produksjonen pågår i 3 og 5 skift, blir det minimalt med «tidsvinduer» for montering og installasjon. Likevel har vi kommet i mål etter planen, det skyldes i stor grad høy fleksibilitet fra begge parter. Erfaringene gjennom et hektisk år viser at vi gjorde et riktig leverandørvalg, og vi verdsetter høyt at vi har tilgang på lokal servicekompetanse og alltid får snakke direkte med nøkkelpersonene hos ITO, som har best kunnskap om de aktuelle løsningene, avslutter Espen.

Hva med spriten?

Samvirket Hoff har sitt opphav fra Sundnes Brenneri som ble etablert i 1844, og den gang var spriten det aller viktigste produktet. Vi drister oss til et avslutningsspørsmål om spritproduksjonen.

Pakkes spriten også i den finske Jomet-maskinen, spør vi spøkefullt?

– Nei, spriten leveres nok på tankbiler. I dag er for øvrig spritproduksjonen flyttet til Gjøvik, og det produseres rekordhøye 2,4 millioner liter 96% potetsprit i det som er et av verdens mest automatiserte rektifikasjonsanlegg. Finspriten går til Arcus og en rekke småskalaprodusenter, og blir til norsk juleakevitt og mange andre godsaker. Det er som med våre Opphøgde potteter, «finere varer er det itte mulig å få tak i», sier en fornøyd Espen Slåtten hos Hoff på Gjøvik .